U-Vitalis In Beeld

Op deze pagina's vindt u alle opgeslagen fotoboeken, personeelsbladen en andere historische informatie van Unilever bedrijven in Nederland.

Fotoboeken U-Vitalis

VGU-HkR

2018 ALV/Kerstbijeenkomst

2018 Boottocht naar Gorinchem

2017 ALV/Kerstbijeenkomst

2017 Biesbosch - Oud Heusden

2016 ALV/Kerstbijeenkomst
2016 West-Friesland
2015 Slot Loevestein
2014 Maasvlakte
2013 Broekerveiling

COGU

2018 jaardag 20 november 

2017 jaardag 29 november (verslag)

2016 jaardag 24 november
2015 Jaardag 4 november
 
BIG / Lever

2019 BIG dagtocht

2015 Vaartocht 2e Maasvlakte
2012 Kerstdiner BIG

Oude foto's Lever

GVUZ

2018 Boottocht Biesbosch

2018 Reünie en jaarvergadering

2017 Boottocht Biesbosch
2016 Boottocht Maasvlakte
2016 Reüniedag in Zwijndrecht
2015 Reünie in Zwijndrecht
2013 Reünie op De Zilvermeeuw

Iglo/Lucas Aardenburg

2018 Kerstdiner

2018 Uitstapje Iglo Ola Utrecht 
2017 Uitstapje Iglo Ola Utrecht
2016 Uitstapje Iglo Ola Utrecht
2015 Uitstapje Iglo Ola Utrecht
2014 Uitstapje Iglo Ola Utrecht

2012 Iglo Reünie Nassaukade
2011 Uitstapje Iglo Ola Utrecht

Steun bij Ziekte

2018 Vitaliteitsdag Papendal

2017 Vitaliteitsdag Papendal

2016 Vitaliteitsdag Papendal

2015 Vitaliteitsdag Papendal


GV UVG-N

2017 Viering 25-jarig jubileum in Oss

 

UBN

2018 Ontmoetingsdag VvG UBN

2017 Ontmoetingsdag VvG UBN

2016 Ontmoetingsdag VvG UBN
2015 Ontmoetingsdag VvG UBN

URDV

2018 Reünie ACR

2018 Gepensioneerdendag

2017 Gepensioneerdendag

2016 Reünie Proeffabriek

2016 URDV 60 jaar
2015 Gepensioneerdendag
2014 Gepensioneerdendag
2013 Open Dag
2012 Gepensioneerdendag

ACR garage (bouw/ingebruikname)


Loders Croklaan
2018 Gepensioneerdentocht
2017 Gepensioneerdentocht
2016 Gepensioneerdentocht 
2015 Gepensioneerdentocht 
2014 Gepensioneerdentocht

 

Unilever Nederland

Nieuwjaarsconcert  2016

Personeelsbladen

Eigen Terrein (1946-2007)

One!- Opvolger van Eigen Terrein

Personeelsbladen Lever Fabergé
(All-in, BeLEVERnissen, Together, Sociaal Jaarverslag)

Personeelsbladen Loders Croklaan
(Info Varia, LC varia, LC magazine, Palmmatters, Oleum)

Personeelsbladen Unilever R&D Vlaardingen
(URL Nieuws, URL/URV Vandaag, R&D Magazine, Vlaardigheden, hetLab/The Lab)

Unilever Bedrijven

Historische en andere informatie van een aantal Unilever-bedrijven in Nederland, te weten:

 

Calvé Delft

De Betuwe Tiel

Iglo/Lucas Aardenburg

Lever Fabergé

Lever Industrial

Unilever R&D Vlaardingen

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Unilever Bedrijven in Nederland

Hieronder leest u historische en andere informatie van een aantal Unilever-bedrijven in Nederland.

Achtereensvolgens zijn dit:

 

Calvé Delft

De Nederlandsche Oliefabriek, later bekend geworden als Calvé, werd in 1883 opgericht voor de productie van olie uit aardnoten ten behoeve van de groeiende margarine-industrie. Margarine was kort daarvoor ontwikkeld als surrogaat voor boter. De grondstof voor margarine, aardnotenolie, werd uit Frankrijk geïmporteerd. Deze grondstof wilde men nu in eigen land gaan produceren. Na wat proefnemingen in de Gistfabriek vroeg directeur Van Marken aan de pas afgestudeerde chemicus J.R. Tutein Nolthenius of hij er wat voor voelde om oliefabrikant te worden.

Het nieuwe bedrijf, voor de vervaardiging van fijne olie, moest een aparte plaats gaan innemen naast de al bestaande Nederlandse olie-industrie, die in talrijke kleine bedrijfjes alleen lijnzaad en raapzaad verwerkte. Juist toen besloten was tot het oprichten van de fabriek vernam men dat een vooraanstaand oliebedrijf uit Frankrijk op het punt stond een vestiging in ons land te openen. Na contacten werd besloten om gezamenlijk verder te gaan en er kwam dan ook een Nederlands-Franse directie (dr. Jan Tutein Nolthenius en Gaston Thubé). Het vereiste startkapitaal van ƒ 500.000,- was in juni 1883 binnen en in datzelfde jaar waren de vergunningen verleend. In september volgde de eerste-steenlegging voor de fabriek, net buiten de stad, in de gemeente Hof van Delft. Aannemer voor de bouw was de Delftenaar J. den Braanker, die in 1869 ook al de Gistfabriek voor zijn rekening genomen had. Den Braanker was overigens zelf aandeelhouder in de fabriek.

In het ‘memoriaal’ in het archief van Calvé van september 1883 wordt deze stap als volgt omschreven:

“Aangenomen door J. den Braanker, timmerman en aannemer te Delft, het graven der fondeering, sleuven, het metselen van de fondamenten en ophoogen van het terrein, voor de somma van ƒ 8345,19. Het daarstellen der Fabriek gebouwen en aanhoren met de schoorsteen met inbegrip van aard-, timmer- en metselwerk, lood-, zink-, gesmeed- en gegoten ijzerwerk, verf-, glas-, behang- en steenhouwwerk. Alles volgens bestek en teekeningen voor de somma van ƒ 57.200,-.”

 

Voor- en tegenspoed

Tien maanden later al was de Oliefabriek voltooid en in april 1884 begon de productie. Sinds 1883 was het terrein van de Gist- en de Oliefabriek aangesloten op het spoorwegnet, wat de aan- en afvoer van steenkolen, spiritus, gist en grondnoten vergemakkelijkte. Toch was de start van de Oliefabriek moeizaam. Zo stonden margarinefabrikanten aanvankelijk afwijzend tegenover de in ons land geperste aardnotenolie en boeren wilde hun vee niet wagen aan een nevenproduct van de fabriek, de oliehoudende veekoeken.

Een andere tegenslag was het afbranden van het bedrijf in augustus 1884. Nog geen jaar na de start werd de fabriek zwaar getroffen door een felle brand. De Oliefabriek kreeg van B&W toestemming tot herbouw, maar er werden verschillende brandwerende voorwaarden gesteld. Zo moest er op het oliemagazijn een ijzeren kap worden geplaatst (de directie wilde een houten overkapping) en de muren moesten een dikte hebben van minstens 0,33 m. Ook de bintlagen dienden van ijzer te zijn en verankerd met de muren, terwijl de toegangen voorzien moesten worden van dubbele ijzeren deuren met een ruimte van 0,20 m. ertussen. Ten slotte werd bepaald dat het afval van de aardnoten (de grondstof voor de olie), zoals de bast, bewaard moesten worden “op een terrein zoover mogelijk van het hoofdgebouw en het magazijn”.

Vier maanden later was de fabriek echter al weer bedrijfsklaar en kon de productie worden hervat. De resultaten waren aanvankelijk teleurstellend en men moest zich zelfs beraden over het staken van de onderneming. Van Marken adviseerde de aandeelhouders de zaak voort te zetten: hij voorspelde de margarine een grote toekomst. De aardnotenolie werd in toenemende mate als fijne tafelolie gebruikt en de vraag naar veekoeken nam toe. Bovendien waren voor de fabricage van margarine ook andere oliën dan aardnotenolie geschikt.

De margarinefabricage werd inderdaad een groot succes. In 1889 was het verlies weggewerkt en werd het eerste bescheiden dividend uitgekeerd. Het begin van de jaren negentig verliep bevredigend voor de Oliefabriek, tot het moment dat er een goedkope en kwalitatief goede Amerikaanse katoenolie op de markt kwam. De aardnotenolie kon hier moeilijk tegen concurreren. Bovendien werden aardnoten schaarser en daardoor duurder. Forse bezuinigingen waren noodzakelijk en er werd opnieuw aan liquidatie gedacht.

 

Calvé

In plaats van een opheffing kwam er echter een fusie met een branchegenoot. Besprekingen leidden er toe dat de Oliefabriek in 1897 een samenwerking aanging met een vergelijkbaar Frans bedrijf, van de broers Emmanuel en Georges Calvé. Dit resulteerde in de Fransch-Hollandsche Oliefabrieken Nouveaux Etablissements Calvé-Delft, doorgaans kortweg Calvé-Delft genoemd. Onder deze naam zijn de onderneming en de producten bekend geworden.

Door de Frans-Nederlandse samenwerking hoopte men tot een betere spreiding van de risico’s te komen. Met succes, want de productie en de resultaten verbeterden sterk. Verwerkte men in 1885 ongeveer drie miljoen aardnoten, twintig jaar later was dit aantal verachtvoudigd en lag het op 23 miljoen. In 1914 kwam ten noorden van het fabriekscomplex een haven voor de verschillende bedrijven gereed, vier jaar later een 42 meter hoge opslagsilo met een capaciteit van 8500 ton.

 

Eerste Wereldoorlog

De aanvoer van de belangrijke grondstof aardnoten uit Afrika verliep in de jaren van de Eerste Wereldoorlog door de Duitse blokkade moeizaam en de productie kelderde. De nog aanwezige voorraden noten werden in een zeer traag tempo verwerkt. Om verzekerd te zijn van de afzet en om de kwetsbaarheid van het eigen bedrijf te verkleinen nam grootleverancier Calvé in de loop van de tijd belangen in meerdere margarinefabrieken in binnen- en buitenland.

In 1913 werd het eerste receptenboekje voor de Delftsche Slaolie uitgegeven, in de loop der jaren gevolgd door een variëteit aan publicaties. Vooral de ‘zomer- en winterboekjes’ genoten veel bekendheid. In de jaren twintig begon Calvé met de verkoop van een reeks huishoudelijke gebruiksvoorwerpen, als kommen en schalen. Reclame voor de firma en voor de producten werd verder gemaakt met de publicatie van kruiswoordpuzzles in kranten en door middel van het uitgeven van sprookjesboeken en vooral de serie Arretje Nof.

 

Een moeizame periode

Vanaf de tweede helft van de jaren twintig ging het moeizamer met Calvé. Vanwege invoerbelemmeringen, moordende concurrentie en lage prijzen waren de resultaten zeer teleurstellend. De hele olie- en margarinebranche had het in de jaren twintig moeilijk, waardoor veel ondernemingen in de problemen kwamen. Er vonden nieuwe onderhandelingen plaats met een grote concurrent, de Margarine Unie, waarmee een samenwerkingsverband werd gesloten. De eerste jaren lieten echter nog geen verbetering zien, vooral omdat de wereldwijde crisis de resultaten drukte. Voor de derde maal in de geschiedenis van Calvé werd gedacht aan een liquidatie van de onderneming. Met behulp van een straffe reorganisatie én met vernieuwingen (een moderne perserij, raffinaderij en een fabriek voor mengvoeders) keerde het tij.

 

Tweede Wereldoorlog

Na de Duitse inval in ons land in mei 1940 werd in Delft en omgeving hevig gevochten. De luchtafweer was onder andere opgesteld op het dak van de vetharding van Calvé. Gedurende de bezetting viel de export geheel weg en door opgelegde beperkingen werkte het productie-apparaat op den duur op een laag peil. Ook de werkzaamheden veranderden, want er werd nog slechts een geringe hoeveelheid olie, vetten en veevoer gefabriceerd. Van de Lijmfabriek werd het product ‘Delftse Frisse’ overgenomen. Met veel succes: er werden miljoenen pakjes van deze gelatinepudding verkocht. Het laboratorium ontwikkelde producten die zonder bon verkrijgbaar waren. Een behoorlijk deel van het personeel werd opgeroepen voor de Arbeitzeinsatz.

 

Nieuwe producten

De eerste naoorlogse jaren waren door verschillende factoren zwaar: de invoerbeperkingen in andere landen bijvoorbeeld, maar ook de schaarste aan deviezen en de lage waardering van de gulden waardoor de grondstoffen prijzig waren. De distributie ging in de eerste naoorlogse jaren nog door. Ook werd duidelijk dat voorheen vaste (buitenlandse) afzetmarkten voortaan onzeker waren en dat er nieuwe markten moesten veroverd worden. Bovendien was de tijd rijp voor nieuwe producten. Mayonaise en slasaus waren door Calvé al vóór de Tweede Wereldoorlog op de markt gebracht, maar de verkoop van consumptie-artikelen zou pas jaren na de oorlog een grote vlucht nemen. Naast de margarines, mayonnaises, slasauzen, tomatenketchups, e.d. werd in 1948 een artikel op de markt gebracht waar Calvé misschien wel het meest bekend door is geworden: de pindakaas.

 

Vernieuwing

Midden jaren zestig ging de eerste paal de grond in voor de bouw van een nieuwe levensmiddelenfabriek aan de Wateringseweg, in 1969 vond de opening plaats van het elf miljoen kostende complex. Behalve dat zij te klein was voldeed de oude fabriek ook niet meer aan de hygiënische voorschriften. De nieuwe fabriek kan symbool staan voor de doelbewuste oriëntatie van Calvé op de productie van levensmiddelen. Calvé-Delft had zich ontwikkeld van een ‘oliebedrijf’ tot een modern levensmiddelenconcern. Bedroeg de winst begin jaren vijftig ruim een miljoen, midden jaren zestig werd de vier miljoen gepasseerd, weer tien jaar later de 7,5 miljoen.

Calvé recruteerde zijn personeel gedurende de eerste driekwart eeuw van het bestaan vooral uit Delft en omgeving, de personeelskrapte in de zestiger jaren van de twintigste eeuw leidde tot de contractering van Portugese gastarbeiders. De jaren zeventig waren op personeelsgebied een onrustige tijd: meermalen kwam het bij Calvé-Delft tot acties en stakingen. Het nauwe contact tussen directie en personeel, zo kenmerkend voor de eerste decennia van het bedrijf, behoorde dan ook tot een lang vervlogen verleden.

 

Calvé start

Bericht in De Fabrieksbode van 21 juli 1883.

“Binnenkort zal Delft eene nieuwe fabriek rijker worden. Onder den naam van Nederlandsche Oliefabriek wordt eene maatschappij opgericht die [..] eene fabriek zal stichten tot het vervaardigen van olie, voornamelijk uit zoogenaamde arachiedes of grondnoten, een tak van nijverheid die vooral in Frankrijk met voordeel gedreven wordt. Een kapitaal van ƒ 500.000,- in aandeelen van ƒ 2500,- is gedeeltelijk in Frankrijk en gedeeltelijk in Nederland bijeengebracht. Zoodra de plannen gereed zijn zal met den bouw der fabriek een aanvang worden gemaakt, zoodat zij in het voorjaar van 1884 in werking zal kunnen treden. Directeuren der onderneming zullen zijn de heeren Dr. Jan Tutein Nolthenius van Amsterdam en Gaston Thubé van Nantes (in Frankrijk); commissarissen de heeren Begeman te Helmond, Van Limburg Stirum te Haarlem, Lorois en Lourmand te Nantes. Onze directeur, de heer Van Marken, zal als raadgever zijne ervaring aan de nieuwe onderneming doen ten goede komen. De oprichters schreven in hun prospectus, waarbij zij de kapitalisten tot deelneming uitnoodigden: ‘De toekenning aan het personeel van een aandeel (10 percent) in de overwinst wenschen wij beschouwd te zien als een bewijs dat het ons ernstig streven zal zijn ook aan de billijke eischen van den arbeid recht te laten wedervaren, een juist verband te brengen tusschen de belangen van kapitaal en arbeid in de ontworpen vennootschap’. Wij [de Gistfabriek] begroeten dus in onze nieuwe buurvrouw eene zusteronderneming die in dezelfde richting als de onze zal werken.”

 

Vergunningen voor de Nederlandsche Oliefabriek en Calvé

In het archief van de gemeente Hof van Delft, die werd opgeheven in 1921, zijn aanvragen van hinderwetvergunningen bewaard gebleven. De verzoeken geven meer zicht op de ontwikkelingen die bedrijven doormaakten, met name wat betreft de mechanisering en uitbreiding, omdat er ook toelichtende informatie over de fabricage bij de aanvragen verstrekt werd. Hier volgt een overzicht van de aanvragen die door de directie van de Nederlandsche Oliefabriek, later Calvé, werden ingediend bij het gemeentebestuur van Hof van Delft.

  • Plaatsing van drie stoomketels (1883)
  • Een houten opslagloods en plaatsing van een stoommachine van 200 p.k. (1890)
  • Een ketelhuis, een "tubulaire stoomketel (vlampijpketel)" en een schoorsteen (1892)
  • Een fabrieksgebouw voor de zuivering van olie (1893)
  • Eenzelfde verzoek (1901)
  • Een nieuw ketelhuis (1903)
  • Uitbreiding van het bestaande fabrieks- en pompgebouw (1912)
  • Een inrichting voor het lossen, de opslag en het transport van grondnoten (1914)
  • Een inrichting voor het malen en persen van oliehoudende zaden, idem voor het koelen van vetten en een voor het transport van grondnoten en de berging van uitgezift notenzand (1915)
  • Een silo voor de opslag van grondnoten, uitbreiding van de electrische centrale, een overhittingsgebouw tot het verwarmen van stoom (1916)
  • Verhoging van een bestaand fabrieksgebouw, een ventilator met plaatijzeren schoorsteen (1917)
  • Vethardingsfabriek , twee gashouders van resp. 300 en 500 m3 (1919)
  • Uitbreiding van het fabrieksgebouw (magazijn) met goederenlift, plaatsen van een portaaldraaikraan en rails langs de haven en van een stookolietank op het fabrieksterrein, bouw van een filterdoek-wasinrichting en uitbreiding zeepkokerij, oprichten vetsmelterij, bouw van een transportbrug (1920)

 

De aandeelhouders van Calvé

Het half miljoen gulden startkapitaal van Calvé werd in 1883 bijeengebracht door 65 aandeelhouders. Al hun namen staan in een database. In de onderstaande tabel is te zien waar ze vandaan kwamen. Het eerste getal betreft het aantal aandeelhouders, het tweede het aantal aandelen; bij ‘overig Nederland’ is één Nederlandse aandeelhouder uit Brussel opgeteld.

  • Amsterdam 18/40
  • Rotterdam 3/12
  • Den Haag 4/13
  • Delft 5/15
  • Haarlem 5/13
  • Overig Ned. 18/32
  • Nantes (Fr.) 12/74
  • Totaal 65/200

Bron: Gemeentearchief Delft, Archief Calvé Nieuw boek over de geschiedenis van Calvé

Calveboek

Calvé: Met Elkaar - Voor Elkaar - Uit Elkaar

2 februari 2011 verscheen het boek 'Calvé: Met Elkaar - Voor Elkaar - Uit Elkaar'.

Aad Verhoeff schreef met dit boek de geschiedenis van een uniek bedrijf. Het boek is geschreven als ooggetuigenverslag van oud-collega's, waarvan sommigen nog voor 1895 zijn geboren. Bij de indiensttreding van Verhoeff bij Calvé in 1952 vertelden deze medewerkers hem hun ervaringen, waaronder de overname van Calvé door Unilever in 1928, de daarop volgende crisis, de oorlog en het begin van de wederopbouw. Het vervolg van de veranderingen gedurende de tweede helft van de vorige eeuw heeft Verhoeff, als maatschappijkritische medewerker, tot aan de sluiting in 2008 persoonlijk meegemaakt. Het boek is tot stand gekomen met medewerking van het Archief Delft (archief Calvé), DSM (archief Gist- en Spiritusfabriek), Van den Bergh & Jurgens en het hoofdkantoor Unilever-Nederland.

– – –

 

De Betuwe – Tiel

 

Flipje, het fruitbaasje van Tiel

flipje12/07 - Vele lezers van U-Vitalis zullen ‘de Betuwe’ wel kennen. De conservenfabriek uit Tiel. Maar dan toch zeker ‘Flipje, het fruitbaasje van Tiel’. Johan Romijn, oud-medewerker van de Betuwe en lid van de VUG, ervaart nog steeds wanneer hij ergens zegt dat hij uit Tiel komt, dat de reactie steevast is: ‘O Flipje’! Johan vertelt in twee verhalen over de geschiedenis van De Betuwe.

De Betuwe was een bijzonder bedrijf. Om een allesomvattend verhaal te maken zouden duizend pagina’s niet voldoende zijn. We beperken ons daarom tot hoofdlijnen. En ik kies voor twee perioden: het oude familiebedrijf tot eind 1960 en de moderne ontwikkelingen in de Unilever-periode tot 1987. Over beide perioden zijn positieve en negatieve dingen te vertellen, maar de eindconclusie is, dat het een geweldig bedrijf was waar ik bijna 35 jaar met veel plezier heb gewerkt.

 

Het familiebedrijf tot 1960

Toen ik in 1956 van de mulo kwam, was er in Nederland werk in overvloed. Iedereen die twee handen had, kon overal beginnen. Mijn start was die van jongste bediende op het laboratorium van ‘de Betuwe’.

De Betuwe was opgericht in 1885 en voortgekomen uit een klein azijnfabriekje waar waarschijnlijk hooguit tien mensen werkten. Dit fabriekje wordt al genoemd aan het begin van de negentiende eeuw. Later werd hier ook koffiestroop gemaakt. Het verhaal gaat dat de eigenaar ooit op bezoek was in Engeland en daar kennis gemaakt heeft met jam. Hij moet gedacht hebben dat kunnen we in Tiel ook.

Tiel was een geschikte vestigingsplaats voor een conservenfabriek. Het ligt midden in de Betuwe, een streek waar nog steeds veel fruit geteeld wordt. De jam werd aanvankelijk in grootverpakking verkocht aan de winkeliers, 10 of 15 kg in metalen emmers. In de winkel kon je dus een onsje jam kopen.

flipje2In 1910 komt de heer Gouverne aan de leiding in het bedrijf en is daar 50 jaar gebleven. Onder zijn leiding is het bedrijf alleen maar groter gegroeid.

Deze vooruitgang was voor een groot deel te danken aan de mentaliteit van de heer Gouverne. In de ogen van de moderne CEO zou hij waarschijnlijk een loser genoemd worden, maar hij nam genoegen met een (natuurlijk heel redelijk) salaris; het grootste deel van de winst werd direct in het bedrijf geïnvesteerd.

Tot aan het einde van zijn leven maakte hij dagelijks een gang door de fabriek: de producten van de vorige dag werden beoordeeld en menig afdelingschef had een moeilijke dag wanneer er onder zijn beheer iets fout was gegaan

Er was veel concurrentie in die tijd, conservenfabrieken schoten overal uit de grond, en omdat de consument ook toen al gefixeerd op prijs was waren er perioden dat de Betuwe het moeilijk had omdat ze persee de beste kwaliteit wilde leveren, er werd soms gezucht dat de jam van die of dat bedrijf alleen suikerwater met een kleurtje was. De directie had waarschijnlijk een vooruitziende blik en heeft nooit toe willen geven aan snel geld verdienen door rommel te verkopen.

De fabriek heeft perioden van grote vooruitgang geboekt, en de eerste van die perioden was de eerste wereldoorlog. Er was in het land gebrek aan van alles, maar appels en peren groeiden als vanouds en dus kon er vrijwel onbeperkt appelstroop gemaakt worden die gretig afzet vond.

Denken we even terug naar de periode rond 1900: Er bestond natuurlijk geen diepvriesfruit en omdat de periode dat er vers fruit beschikbaar was veel te kort was om de jam voor een heel jaar te produceren, moest fruit geconserveerd worden. Hiervoor waren twee methodes beschikbaar die echter geen van beiden ideaal waren:

  • conserveren met mierenzuur;
  • conserveren met zwaveldioxide (SO2) = sulfiet)

Mierenzuur viel al snel af omdat het door zijn sterke lucht ongeschikt was voor veel fruitproducten. Bleef over zwaveldioxide, maar om vruchten effectief te conserveren was een grote hoeveelheid nodig.

flipje3Het fruit werd bewaard in houten vaten van ongeveer 150 kg waaraan zwaveldioxide werd toegevoegd, wanneer hier later jam van gemaakt werd verdween het conserveermiddel tijdens het koken. Helaas verdwenen ook de vruchtenaroma’s grotendeels en van het conserveermiddel bleef een (klein) restant achter, maar bij gebrek aan beter, was dit de manier waarop tot ongeveer 1960 jam gemaakt werd.

De houten vaten waren natuurlijk aan slijtage onderhevig, voor het onderhoud was een kuiperij nodig waar in 1960 ongeveer 12 kuipers werkten. De gevulde vaten mochten niet in de zon bewaard blijven want dan zouden ze uitdrogen en gaan lekken, ze werden opgeslagen in de zogenoemde boomgaard, waar daadwerkelijk bomen stonden die voor schaduw zorgden, daarnaast werden de vaten afgedekt met rietmatten.

flipje4De Betuwe was van al die jamfabrieken wel veruit de grootste, de enige die enigszins in de buurt kwam was Hero.

De jamkeuken was het hart van het bedrijf, hier werd bijna het gehele jaar jam gemaakt in 18 open kookpannen (van koper), de pannen stonden op de bovenetage en de grondstoffen werden met een eindeloze transportband naar boven gebracht, voor iedere pan een kuip met suiker, een kuip met vruchten en een met pectine en restingrediënten als kleurstof en conserveermiddel voor 60 kg jam.

Was er een pan leeg dan ging er wat water in en werden de ingrediënten toegevoegd en doorgeroerd met een houten spaan. De pannen werden verhit met stoom van 6 bar en dit samen met de goede geleiding van het koper, lukte het op die manier om aanvankelijk 60 kg jam in twee minuten aan de kook te brengen, dan 10 minuten koken leegkiepen in de jamkoeler en de volgende pan was aan de beurt, omdat er steeds meer pannen tegelijk stonden te koken was er dus een voortdurende stroom jam beschikbaar.

In 1961 bleek de capaciteit te klein en werden de 60 kg ketels vervangen door 90 kg ketels. Bij de oplevering was een klein feestje omdat nu gemakkelijker aan de toegenomen vraag naar jam kon worden voldaan.

Veel mensen denken dat de Betuwe alleen een jamfabriek was, maar uit het bovenstaande blijkt al een beetje dat er veel meer te doen was. Al het fruit dat in de loop van het jaar nodig was moest in de paar maanden dat het beschikbaar was ingemaakt worden (het seizoen). In het seizoen verdubbelde het aantal personeelsleden doordat al het in te maken fruit, gewassen en gesorteerd moest worden, kersen moesten ontpit worden en van stelen ontdaan, bessen moesten ontsteeld worden en zo stelde iedere fruitsoort zijn eisen.

Natuurlijk ging dit voor een groot deel machinaal, maar het resultaat moest wel handmatig aangevuld worden. Dat extra personeel kwam uit een grote groep “Losse vrouwen” een naam die tegenwoordig niet meer zou kunnen maar destijds voor een groot deel bestond uit vrouwen of dochters van de mannelijke personeelsleden en die ‘oproepbaar’ waren.

Dat inmaken in vaten begon met het eerste fruit dat rijp was, vanaf einde mei begin juni, met Kruisbessen, dan Aardbeien, Frambozen, Kersen (rode en zwarte en ook nog Morellen) Rode bessen Zwarte bessen. Het ‘geschoonde’ fruit werd in houten vaten gevuld die daarna door een kuiper dichtgemaakt moesten worden, ook de kuipers draaiden overuren in het seizoen. Dan was er even rust tot de appels rijp waren.

De echte hectiek begon dan pas goed want er moesten appels in vaten gedaan worden als grondstof voor goedkope jam: Ringjam waarbij de helft van het fruit als appelpulp de andere helft als ‘Edelfruit’ (aardbeien, kersen enz.) Maar er moest ook appelmoes gemaakt worden, zowel in blik als in potten. Sommige mensen op belangrijke plaatsen werkten in het seizoen wel 80 uur per week.

Naast al deze producten werden appels ook geperst, voor appelsap, maar ook voor appelconcentraat dat samen met bietenstroop de grondstof voor de rinse appelstroop vormde.

Na de appelperiode kwamen de suikerbieten waar bietenstroop van gemaakt werd. Ook dit gebeurde in een apart ‘fabriekje’, de perserij. Hier werden bieten gewassen, gesnipperd en gebroeid (om de suiker uit de snippers te extraheren). Daarna werd de gebroeide massa geperst, waarbij het zogenoemde dunsap ontstond. Dit sap werd in een drietrapsverdamper ingedikt tot bietenstroop. Leuk detail: tijdens de bietencampagne werden we regelmatig gecontroleerd door een ambtenaar van de dienst accijnzen, die controleerde of we niet stiekem suiker maakten in plaats van stroop, want stroop was accijnsvrij. Er werd naar gestreefd om de suikerbieten voor het einde van het jaar tot stroop verwerkt te hebben.

Vanaf januari begon dan een rustige periode, dat wil zeggen er was nu tijd om even op adem te komen, maar nu begon ook de pectine-bereiding. Dat in weer zo’n extra fabriekje binnen een fabriek, waar de Betuwe erg goed in was. Natuurlijk kun je ook pectine kopen en waarschijnlijk veel goedkoper dan wanneer je het zelf maakt, maar dan zou een groot deel van het personeel ‘s winters op straat komen te staan.

Ik vind het wel knap dat een toch tamelijk ingewikkeld procedé wat pectine maken is, probleemloos als bijproduct gemaakt werd. De grondstof hiervoor waren de persresten die van bereiding van appelsap en appelconcentraat overgebleven waren. Die persresten werden dagelijks! afgevoerd naar de kruidendrogerij, waar ze in 24 uur werden gedroogd tot “Pomace” .

flipje5Ook appelconcentraat werd gemaakt in de perserij, de gevel van deze perserij is bewaard gebleven tijdens de sloop van de fabriek in 1995 en dient nu als gevel voor een blok appartementen. Hier staat nog de tekst op de gevel: “Mij de Betuwe fabriek van verduurzaamde vruchten”

Tot nu toe heb ik alleen over de jamfabriek ‘de Betuwe’ gesproken, maar er waren eigenlijk twee fabrieken. Naast de jamfabriek was er de sapfabriek, aparte gebouwen met eigen productielijnen en personeel, met zelfs een eigen werkplaats. Het enige wat beide fabrieken gemeenschappelijk hadden was de directie en de energievoorziening (stoom).

Aanvankelijk in de jaren 30 was er maar een kleine productie in flessen, tomatensap(Rijno), appelsap, en vruchtenwijn. Maar de productie werd steeds belangrijker (Rijno-vruchtensap kwam sterk op; er werd thuis veel puddingsaus gekookt).

Rijno-bosbessensap kreeg zelfs een ondertitel op het etiket ‘Medicinaal’. Rijno vruchtensap was zo’n sterk merk dat zelfs nu nog ‘De Betuwe Rijno’-bessensap en -bosbessensap te koop is, waarschijnlijk bij Hero gemaakt.

Kort daarna kwam limonadesiroop er bij (in drie kwaliteiten: Calova, Berona en Ring), een dikvloeibaar mengsel van suiker, aroma en vruchtensap dat in een verhouding van 1 + 4 delen water. Ook Tova-puddingsaus zal bij de meesten onder ons nog wel bekend zijn.

Er was ook nog een vruchtenkeuken, eigenlijk ook een aparte fabriek, maar deze was dan wel min of meer geïntegreerd in de jamfabriek: hier werden de vruchten op sap gemaakt: bijvoorbeeld aardbeien, kersen, pruimen op sap, zowel in blik als in grote potten, appelmoes in blikken en in potten. De topper was wel urntjes met vruchtenmelange, een luxe model potje waarin een mengsel van peren ananas, abrikozen een stukje perzik en een kers in het midden van de schijf ananas. Prachtig om te zien, maar er waren wel 50 dames nodig om de potjes te vullen, een paar duizend per dag.

flipje6Er waren ook nevenactiviteiten. Er gebeurde van alles in de fabriek wat niet direct met jamproductie te maken had. Als het verkocht kon worden zonder verlies en tegelijkertijd meehielp om mensen aan het werk te houden, dan gebeurde het ook. Ik noem wat activiteiten:

  • Zwaveloplossing werd niet alleen voor eigen gebruik gemaakt, maar collega-conservenfabrieken die zelf geen installatie hadden, konden sulfietoplossing van de Betuwe afnemen.
  • Door de Betuwe gemaakte pectineoplossing werd ook verkocht vanwege zijn speciale toepassingsmogelijkheden. Een paar Engelse fabrieken waren vaste klant.
  • Voor bakkerijen werd geinverteerde suikerstroop gemaakt, die na kleuring en flavouring als vulling voor bonbons gebruikt werd.
  • Vrijwel dezelfde stroop, maar nu ‘gedenatureerd’ werd verkocht aan tabaksfabrieken die het gebruikten om pruim- of pijptabak te ‘sauzen’. Denatureren was nodig om de suikeraccijns terug te kunnen vragen.
  • Vruchten als kruisbessen en pruimen in 5 liter-blikken werden geëxporteerd naar Engeland om als grondstof voor pie-filling te dienen.

Samenvattend: ‘De Betuwe’ was een sociaal bedrijf, waar goed voor het personeel gezorgd werd. Het was een soort familiebedrijf waar allerlei verenigingen ook zorgden voor contact buiten werktijd onder andere toneel, korfbal, wandelvereniging, biljartclub, reisvereniging.

Er was al heel vroeg een sociaal werkster, veel mensen met een handicap werden ook aangenomen en daar werd passend werk voor gezocht. Een heel mooie: door de fabriek liep een lange gang waardoor de hele dag transport plaats vond. In die gang was een grote deur, die in die tijd natuurlijk nog niet automatisch was. De oplossing: er stond iemand bij die deur wiens taak het was deze open en dicht te doen wanneer er een karretje of wagen aan kwam.

Een van de laatste grote gebeurtenissen in het oude familiebedrijf was een contract met Del monte, waarbij de Betuwe het alleenrecht voor de verkoop in de Benelux kreeg en tevens als distributiecentrum ging dienen. In 1960 is de heer Gouverne overleden, zoals het zo dikwijls gaat, wilden de erfgenamen geld zien en in 1961 werd de fabriek verkocht aan Unilever.

 

Deel 2

De Betuwe onder Unilevervleugels

Toen de fabriek in 1961 overgenomen werd door Unilever, was er aanvankelijk een bedrukte stemming onder het personeel; je weet immers maar nooit wat er gaat gebeuren, wanneer je een radertje wordt in zo’n groot bedrijf.

En inderdaad er is van alles gebeurd, positief en negatief, maar ik laat de tijd bepalen, in welke volgorde alles verloopt. Het eerst wat opviel was het salaris, of eigenlijk moet ik zeggen het loon, want onder de oude leiding had vrijwel iedereen een weekloon, dat vrijdags na werktijd uitgereikt werd.

De man van de salarisafdeling had een houten kistje waarin zo’n 500 loonzakjes pasten. In die zakjes zat naast het geld ook een verantwoording van de gewerkte uren van de week daarvoor (overgenomen van de stempelkaarten). Op de salarisafdeling werkten zo’n 5 a 6 mensen die de hele week met deze urenadministratie en het vullen van de loonzakjes bezig waren. Iedere donderdag ging een van deze mensen (op de fiets) naar de bank om een geweldige hoeveelheid geld op te halen. Dat ging dan gewoon in een aktetas achter op de fiets, kun je nu nauwelijks geloven.

Kort na de overname bleken de lonen plotseling met ongeveer 10 a 15 % gestegen, met uitzonderingen tot 25 % toe. Daarna wilde niemand meer een verkeerd woord van Unilever horen. Bij de oude Betuwe werden de lonen berekend volgens de normen in de groenten- en fruit-industrie. Unilever had daar geen boodschap aan en betaalde voor vergelijkbare functies een salaris zoals in de regio Rotterdam normaal was.

 

Een nieuwe start

flipje7Toen ik in februari 1962 mijn dienstplicht vervuld had, trof ik een heel ander bedrijf aan dan ik 20 maanden eerder had verlaten. De oude Betuwe was een echt familiebedrijf.

Wanneer er een uitbreiding nodig was, dan werd dat door meneer de directeur beslist. Er werd een stuk aangebouwd, zonder zich af te vragen of dit nu wel de optimale plaats was. Het gevolg was dat de fabriek een nogal hokkerig geheel was, waardoor er onnodig veel transport nodig was. Stroomlijning van de goederenstroom was een van de eerste doelstellingen van Unilever.

Er waren nogal wat nieuwe gezichten, regelmatig kwam je mensen tegen met een plankje, een blocnote en een stopwatch; de functies moesten opnieuw beoordeeld worden maar ook belangrijk: de efficiëntie van de productiemethode.

Er werd een ontwikkelingsafdeling opgericht die in samenwerking met Unilever Research uit Vlaardingen maar vooral ook Duiven, een aantal interessante producten bedachten.

 

Heel veel aanpassingen

Een van de eerste afdeling die zich moest aanpassen was de verkoopafdeling. Tot dan toe hadden deze mensen immers alleen Betuwe-producten te verkopen. Het was logisch dat de vertegenwoordigers zoals de verkopers heetten, ook de andere Unileverproducten in het assortiment kregen. Dit vroeg enorme aanpassingen. In die tijd was de verkoop totaal anders georganiseerd; er waren tienduizenden buurtwinkeltjes in Nederland, en een paar duizend ‘grossiers’. Vooral deze grossiers werden een aantal keren per jaar bezocht. Maar een grossier was niet te vergelijken met de huidige distributiecentra. Als voorbeeld: alleen in Tiel met destijds ongeveer 12.000 inwoners waren al drie grossierderijen.

Unilever bedacht dat de fabrieken van Calvé, Royco en de Betuwe min of meer in dezelfde markt opereerden en er werd besloten deze drie bedrijven onder een paraplu te brengen: Royco-Calvé-de Betuwe. Een volgende logische stap was dat de verkoopafdeling uit Tiel verdween en in Delft deel uit ging maken van de verkoopploeg.

flipje8

 

Uitbreiding van de mogelijkheden

Al heel snel bleek dat er dankzij Unilever ongekende omzetstijging mogelijk was: de marketingafdeling van Unilever had veel frisse ideeën en Unilever verkocht jam in vele landen. De strategie werd dat Tiel daarvoor het centrum van productie zou worden. Het begon met Hartog-jam in België, een omzet die bijna net zo groot was als de Nederlandse afzet.

Maar niet alleen in de jamfabriek, ook de sapfabriek stond voor enorme omzetstijgingen, één-en tweedrank werden in korte tijd enorm populair. In ieder ziekenhuis stond minstens een fles op het nachtkastje.

Doordat de afzet zo enorm steeg, dreigde er zelfs enige tijd leveringsproblemen.

Maar ook Tritop, een limonadestroop die 1 op 4 verdund moest worden en in eerste instantie voor de Duitse markt bestemd was, werd razend populair, en daardoor wilden ook andere landen in het succes delen. De sapfabriek draaide op volle toeren. Er werd besloten om een nieuwe sapfabriek te bouwen.

Aan de jamzijde was in die tijd Halviture, een jam met de helft van de normale hoeveelheid suiker, heel belangrijk, het product had het tij mee en werd een kaskraker.

 

Het stroomlijnen van de fabriek

In die tijd was statiegeld op potten en flessen de norm. Zeker kort na de oorlog was er gebrek aan alles,. Dus voorlopig zat er niets anders op dan op deze manier door te gaan. Maar het was zeker niet efficiënt. We kijken even hoe dat in zijn werk ging.

De gebruikte (meestal vuile) potten kwamen met een bodedienst van de grossier. Ze werden gelost in de uitpakkerij waar ze geteld en gecrediteerd werden. Daarna transport naar de glasopslag en hier bleven ze dagen tot weken staan, voordat ze naar de wasserij gingen. Na het wassen werden ze (met de hand) in stalen kratjes gezet. Deze kratjes werden met een speciaal karretje, dat de 200 meter tussen wasmachine en vulmachine overbrugde, naar de jamfabriek gebracht, waar ze (weer met de hand) uitgepakt en op de transportlijn naar de vulmachine werden gezet. Na de vulmachine werden de caps met de hand opgelegd, de potten werden na het sluiten weer met de hand op pallets gestapeld, gepasteuriseerd in een stoomoven en 24 uur in een luchtgekoelde ruimte gezet. Hierna konden ze de volgende dag geëtiketteerd worden(dus weer afstapelen).

Na het etiketteren werden ze (weer handmatig) in dozen verpakt, op pallets gestapeld en afgevoerd naar het magazijn, vanwaar ze later naar de expeditie gingen voor het klaarmaken van de bestellingen. Omdat de meeste winkels heel klein waren, ging het dikwijls maar om een of twee doosjes per winkel. Er werd zelden het gehele assortiment werd gevoerd, meestal alleen de drie hoofdsoorten: aardbeien, kersen en abrikozen, en natuurlijk ook appelstroop.

Wanneer de potten door de consument teruggebracht werden moest het dubbeltje statiegeld teruggeven worden aan de klant en de potten gingen de lange weg terug naar de fabriek.

Duidelijk was dat de bestaande manier van werken niet meer paste in een moderne fabriek. Om het vele handwerk te verminderen werd begonnen om het pasteurisatie en koelgedeelte te automatiseren. Het ‘Zwembad’ werd geïnstalleerd; dit was een pasteurisatie- en koelmachine. Voortaan liepen de gevulde potten direct van onder de sluitmachine in een bak gevuld met water, waarin het eerste gedeelte voor pasteurisatie diende en de rest koeling. Daarna liepen de potten naar de etiketteermachine, tegelijk werd de eerste inpakmachine geïnstalleerd, een enorme vooruitgang.

 

Capaciteitsverhoging

De toegenomen productie leidde al snel tot de noodzaak om prioriteiten te stellen; werkzaamheden die alleen uitgevoerd werden om personeel aan het werk te houden, werden in heroverweging genomen. Zelf pectine maken was een van de eerste dingen die afvielen.

Ook in deze tijd was er plotseling een opkomst van stevige plastic vaten die de houten vaten prima konden vervangen. Ze waren veel goedkoper en vroegen nauwelijks onderhoud. De kuiperij met zijn 12 mensen kon opgeheven worden. De kuipers kregen een herscholing en konden elders in het bedrijf aan de gang.

De appelmoesproductie was het volgend slachtoffer, omdat de marges op een pot appelmoes minimaal waren. In de sapfabriek verdween het zelf persen en ook het zelf concentreren van sap verdween. Voortaan werden sappen en concentraten per tankwagen gekocht.

Als laatste verdween het zelf maken van bietenstroop ten behoeve van de productie van rinse appelstroop. Het heeft lang geduurd voordat een product gevonden kon worden dat min of meer dezelfde smaak had als de stroop uit Tiel.

Er kwamen ook nieuwe producten: voor de zuivelindustrie werd fruitpreparaat gemaakt, in emmers van 12 kg maar ook in RvS-containers van 250 kg.

Door de geweldige omzetstijging aan alle kanten in de fabriek, was er onvoldoende magazijnruimte. Aanvankelijk werd ruimte ingehuurd bij derden, maar dat bleek geen goede keus. Er werd besloten tot de bouw van ‘draagluchthallen’, twee enorme tenten die permanent onder overdruk gehouden werden en toegankelijk waren via een sluizensysteem.

Deze tenten werden gegarandeerd tot een storm windkracht 11, toen deze storm in 1973 werkelijkheid werd, waaide een van de twee tenten stuk. Dat was pas echt paniek. Natuurlijk ontstond daarna de discussie of het nou windkracht 11 of misschien toch twaalf geweest was, want dan moest een andere verzekering betalen…..

De discussie was ongeveer in het eindstadium gekomen en er was een vergadering tussen de directie en de leverancier van de tenten: hoe het met de andere tent stond? Deze zou nog minstens 15 jaar meekunnen… het was ondertussen 1975 en het stormde…. nog tijdens deze vergadering kwam het bericht dat ook de tweede tent weggewaaid was. Einde draagluchthallenhoofdstuk.

 

Diepvriesfruit

flipje9Diepvriesfruit kwam beschikbaar. Eerst op bescheiden schaal. Er werd een nieuwe kwaliteit jam toegevoegd. We noemden het ‘Gold’-jam. Wettelijk was het gewoon een huishoudjam met 35 % fruit, maar omdat het geen met SO2 geconserveerd fruit bevatte, hoefde deze jam niet of nauwelijks gekookt te worden, waardoor dus ook de aroma’s beter behouden bleven. Snel bleek dat de consument dit zeer waardeerde.

Dit was aanleiding om het hele zwavelfruit-gebeuren onder de loep te nemen en al snel werd ook voor de overige soorten alleen nog vriesfruit gebruikt.

Ondertussen was er sprake van dat de gehele Duitse Solo-jamproductie vanuit Wunsdorf overgeplaatst zou worden naar Tiel. Technisch gezien was dit onmogelijk in de oude jamkookinstallatie omdat de jam in Duitsland in een vacuüminstallatie bereid werd en Tiel nog steeds atmosferisch kookte.

Er werd besloten de oude installatie stapsgewijze te vervangen door vacuümketels; ook nu weer onder begeleiding van Unilever-specialisten en Unilever-Researchafdeling.

De overgang had nogal wat voeten in aarde want sommige oude jamspecialisten gaven voorkeur aan de jam uit de oude installatie omdat ze niet gewend waren aan de frisse fruitige smaak van vrijwel ongekookte jam uit de nieuwe installatie, immers bij atmosferisch koken werd ingekookt tot ongeveer 105 °C. In de vacuümketels werd de temperatuur niet hoger dan 85°C.

Toen de vacuumketels geplaatst waren, was er weer ruimte voor verdere uitbreiding.

De exportmanager van Calvé kon in vooral de Arabische landen volop jam afzetten onder het merk Lipton. Probleem daarbij was de temperatuur in die exportlanden. Veel ging nog via locale winkeltjes of marktplaatsen waar geen airconditioning bestond, en jam laat zich nu eenmaal slecht bewaren bij temperaturen rond 40 °C. Gevolg: veel klachten over bruine jam en veel vochtafscheiding, waardoor de jam leek te drijven in de pot.

Wie nu in de Arabische wereld kijkt ziet dat dit probleem zichzelf grotendeels opgelost heeft, de bekende westerse supermarktbedrijven hebben ook daar de meeste miniwinkeltjes vervangen.

 

Problemen

In de jaren 80 ontstond er een afzetprobleem. De grote supermarktketens hadden zoveel macht gekregen door de verkoop van eigen merken, dat de prijzen sterk onder druk kwamen, waardoor de marges wel erg laag werden. De Tritop-productie liep terug doordat de consumenten liever sappen dronken die ze niet meer zelf hoefden verdunnen. De tweedrank-productie liep terug doordat de concurrentie sap in literpakken ging verkopen. Kortom een moderne fabriek die heel veel stil stond; voor het eerst in de Unilevertijd van de Betuwe was er geen plaats meer voor het overtollige personeel.

In de sapfabriek was de productie tot een minimum beperkt. Alleen seizoensappen en de bekende Tova-puddingsauzen draaiden nog naar wens. Maar voor die hoeveelheid kan een fabriek niet aan het werk gehouden worden.

 

Het einde

Reorganisatie volgde. Deze keer was er geen mogelijkheid meer om de mensen elders in de fabriek te plaatsen. Er zou een ontslagronde volgen die door ondernemingsraad en vakbond niet geaccepteerd kon worden. Een heuse staking volgde. Dit was nog niet vertoond in Tiel en had grote impact op de verhoudingen in het bedrijf.

Het personeel werd voorgespiegeld dat deze reorganisatie nodig was om de slag met de concurrentie te winnen; onofficieel ging zelfs rond dat Hero zou worden overgenomen.

De verslagenheid was dan ook niet te beschrijven toen in 1987 bekend werd gemaakt dat de Betuwe overgenomen zou worden door Hero. Wel het allerlaatste dat verwacht werd.

 

De productiekosten waren in die jaren wel enorm gedaald

Toen de fabriek in 1961 werd overgenomen door Unilever werkten er ongeveer 850 mensen, die per dag ongeveer 35.000 potten jam produceerden. Na alle wijzigingen in machinepark en lay-out was de capaciteit eind jaren 80 ongeveer 16.000 potten per uur. Rekening houdend met schoonmaakverliezen doordat zelden gedurende een gehele dag dezelfde soort jam gemaakt werd, kwam dat uit op ongeveer 200.000 potten per dag. Er werkten in die tijd ongeveer 150 mensen

Dus er was in 30 jaar tijd een enorme prestatie geleverd: een oude fabriek met heel hoge productiekosten was omgetoverd tot een modern bedrijf dat aan alle eisen van certificering voldeed. Maar het was toch niet voldoende rendabel omdat de marges op jam bijzonder laag waren.

flipje10

– – –

 

Iglo/Lucas Aardenburg

 

LucasA tnDe familie Aardenburg komt van oorsprong uit Beverwijk (Kennemerland). Eén van de familieleden t.w. Lucas Aardenburg begon in 1929 met het conserveren van groenten in blikken en hij koos als startplaats Hoogeveen (Drenthe).

Even buiten Hoogeveen werd na overleg met het gemeentebestuur een oude exportslachterij gehuurd. Met de nodige kennis van zaken werd de slachterij omgebouwd tot blikconservenfabriek 'de Kennemer'. De opening van dit bedrijf op 27 mei 1929 werd het startpunt van een successtory.

Van het gebied rond Hoogeveen was destijds reeds bekend dat er een goede kwaliteit groenten (veelal bonen en erwten) werd geteeld. Deze producten werden aangevoerd via de diverse tuinbouwverenigingen (veilingen) in Hoogeveen en omliggende dorpen. Goede arbeidskrachten waren ruim voorhanden.

LucasA2

 

De 'bonenfabriek' groeide als kool

Deze fabriek, door de bevolking de 'bonenfabriek' genoemd, groeide als kool. Het was een typisch seizoensbedrijf met 's zomers veel tijdelijk personeel. 's Winters werd er onderhoud gepleegd aan machines en gebouwen door een kleine groep vast personeel.

Het bedrijf werd al snel te klein: In 1934 werd op het Haagje in Hoogeveen de eerste steen gelegd voor de bouw van een compleet nieuwe conservenfabriek. Lucas Aardenburg’s oudste zoon Leonardus (Leo 12 jaar) was de eerste-steenlegger. Deze zoon werd de latere fabrieksdirecteur in Hoogeveen bekend als 'meneer Leo'.

In 1936 werd deze voor die tijd zeer moderne fabriek in gebruik genomen. De fabrieksnaam 'De Kennemer' maakte toen plaats voor de naam 'Lucas Aardenburg BV'. Dit bedrijf groeide uit tot één van de grootste blikconservenfabrieken van Nederland. In 1952 werd de eerder genoemde zoon Leo de fabrieksdirecteur. In de jaren '55-'65 werkten er 's zomers meer dan 1.000 personen.

LucasA3In 1954 begon men eveneens met de productie van diepgevroren groenten. Een vrieshuis en vriesboxen werden op het grote terrein bijgebouwd. Men was zich er van bewust dat verdere investeringen in diepvries-apparatuur en gebouwen vereist waren, gezien de groeiende belangstelling op de markt voor diepvries.

Bovengenoemde gegevens zijn opgetekend uit een boek uit 2006 met de titel: 'Een blik op Aardenburg', schrijfster mw. Marianne Aardenburg, dochter van meneer Leo.

(klik op de foto om meer te zien/lezen)

 

Hoe kwamen Unilever en Aardenburg bij elkaar?

In 1958 kocht Unilever het Utrechtse bedrijf Vita, dat in de jaren '30 begonnen was met de productie van diepvries. Dit bedrijf beschikte over een complete 'koude keten' (invriesruimtes , vriesopslagruimtes, vrieswagens voor transport en belangrijk: ca 8.500 vrieskasten verdeeld over heel Nederland in allerlei levensmiddelenbedrijven).

De vraag naar diepgevroren producten groeide in West-Europa zeer sterk. Bij Unilever België kende men reeds de merknaam voor diepvries t.w. IGLO. Unilever besloot destijds de naam Vita te wijzigen in de merknaam IGLO en dat werd ook de fabrieksnaam (1960).

Om aan de toenemende vraag naar diepgevroren producten te kunnen voldoen, moest IGLO-Utrecht uitbreiden. Daarvoor was echter geen ruimte beschikbaar. In 1959/1960 zocht Unilever contact met Lucas Aardenburg. De Hoogeveense firma had zelf reeds bepaald dat overgang van blikconserven naar diepvriesproducten vereist was om de continuïteit van het bedrijf te verzekeren. Grote investeringen voor nieuwe apparatuur en vriesruimtes waren hiervoor echter noodzakelijk.

Op 8 januari 1960 nam Unilever de firma Lucas Aardenburg over. De afspraak was dat het bedrijf in vier jaar tijd compleet omgebouwd zou worden van blikconservenproducent naar 100 procent diepvriesproducent.

 

De laatste conservenblikken

De periode 1960-1965 kenmerkte zich in Hoogeveen door ontzettend veel sloop-en bouwactiviteiten. Er werden grote investeringen gedaan. (nieuw vrieshuis / nieuwe productiehal voor de diepvriestak / nieuwe kantine / veel nieuwe vriezers etc.). Ondanks deze 'bouwsituatie' bleven beide productiesystemen naast elkaar functioneren. Maart 1966 liepen de laatste blikken met groenten van de band.

De verkoop van diepgevroren producten nam verder toe. Binnen Unilever zag men in Engeland, Duitsland, Franrijk en België de diepvries- en ijsverkoop sterk toenemen. Veel nieuwe producten werden daarom opgenomen in het productiepakket (soepen, maaltijden, aardappel-croquetten, loempia’s, toebereide groenten, vissticks etc.).

 

Sluiting en sloop Lucas Aardenburg

Unilever besloot in 1990/1991 om meerdere (kleine) productiebedrijven (waaronder Lucas Aardenburg) te gaan samenvoegen. Schaalvergroting moest de nodige verlaging van de af fabriekprijzen brengen.

De productievestigingen Lucas Aardenburg te Hoogeveen en twee vestigingen in Duitsland werden samengebracht tot één grote productie-unit in Wunstorf bij Hannover (Duitsland).

Op 1 maart 1992 sloot de fabriek in Hoogeveen haar poorten en werden de gebouwen gesloopt. Op deze plaats werden later fraaie koophuizen gebouwd. Deze nieuwe wijk kreeg heel toepasselijk als naam 'Park Aardenburg'.

Hans Temme/Wim Schuddebeurs

– – –

 

Lever Fabergé

 

Op 15 oktober 1901 is de fabriek "Lever’s Zeep Maatschappij Vlaardingen" opgericht. In het kort enkele kernpunten:

  • In maart 1917 werd het eerste ziedsel voor de Nederlandse Sunlight zeep gemaakt
  • In 1929 wordt Lever’s Zeep Maatschappij Vlaardingen één van de pijlers van het Unilever concern
  • Begin jaren 50 wordt het eerste synthetische wasmiddel OMO op de markt gebracht
  • In 1976 wijzigt de naam in Lever Sunlight BV
  • In 1986 wijzigt de naam in Lever BV
  • In 1998 wijzigt de naam in Lever Fabergé Europe S.U. Vlaardingen

Er zijn in de fabriek vele producten gemaakt zoals wasmiddelen, afwasmiddelen, reinigingsmiddelen, huishoud- en toiletzepen, tandpasta, shampoo en machine vaatwasmiddelen.

In 2008 is de fabriek Lever Fabergé Europe S.U. Vlaardingen gesloten.

 

Lees ook: Het bombardement op de Sunlight-fabriek (1945)

sunlight21Frank de Leeuw, voormalig medewerker van VIRULY (later Lever Industrial en DiverseyLever), schreef een boek, genaamd: “DAG en NACHT, Luchtoperaties 1940-1945, Spotten tijdens de Tweedewereldoorlog”. In dit boek beschrijft hij zijn passie voor de luchtvaart op jonge leeftijd en toen de Tweede wereldoorlog begon heeft hij heel veel kunnen noteren van wat er in de lucht gebeurde.sunlight21.jpg19/06 -

Het begon al meteen in Rotterdam waar hij het bombardement op 14 mei 1940 meemaakte. Later, in 1941, verhuisde zijn ouders naar Ginneken bij Breda en spotte en noteerde hij de enorme luchtoperaties van de geallieerden en ook de talloze bombardementen op het vliegveld Gilze-Rijen waar de Luftwaffe opereerde. Waarschijnlijk het eerste spottersboek uit de Tweede Wereldoorlog!

In dit boek komt ook voor het uitgebreide verslag van Hawker Typhoons, jachtbommenwerpers van de Royal Air Force, die op 23 maart 1945 de toenmalig genaamde ”Sunlightfabriek” in Vlaardingen bombardeerden met het doel om de op het fabrieksterrein aanwezige V-1- lanceerinstallaties te vernietigen. (Heel lang geleden is er ook eens een artikel opgenomen in “Eigen Terrein” met enkele foto’s).

In de bijlage het uitgebreide LZM-verslag uit zijn boek.

Van het bovengenoemde boek zijn nog enkele exemplaren beschikbaar. Na ontvangst van € 27.50 wordt het boek franco huis toegezonden.

Voor meer informatie, stuur een e-mail aan: Dit e-mailadres wordt beveiligd tegen spambots. JavaScript dient ingeschakeld te zijn om het te bekijken.      

– – –

 

Lever Industrial

 

De 'Grootste schoonmakers van Nederland'...

In 'Kijk op Maarssen', het door de gemeente uitgegeven contactblad tussen gemeentebestuur en inwoners [negende jaargang, 1980 - nr. 1], is ook onderstaande leuke bijdrage opgenomen over de Unilever-werkmaatschappij Lever Industrial in Maarssen.

De Grootste schoonmakers van Nederland (die ook nog wereldwijd smaakmaken)

LeverIndustrial suikerzakje2Of het voorjaar uw redactie nou door het hoofd speelde . . Wie zal het zeggen? Een feit is in ieder geval dat we voor deze lente-aflevering van 'Kijk op Maarssen' een bezoek hebben gebracht aan de 'Grootste schoonmakers van Nederland': Lever Industrial, Maarssen, dochter van Unilever, gevestigd aan de Maarssenbroeksedijk.

Als we zeggen dat Lever in feite een van de oudste bedrijven van Maarssen is, zullen een heleboel oudere Maarssenaren vreemd opkijken. Maar als we dan de naam 'Zachte Zeepfabriek Maarssen' of 'Viruly' laten vallen, zal er zeker iets beginnen te dagen. Zachte Zeepfabriek, Unilever, Viruly, Lever Industrial. Hoe zit dat dan? Daarvoor moeten we een stuk teruggaan in de geschiedenis en kijken hoe het allemaal begonnen is.

We gaan daarvoor enige honderden jaren terug naar de tijd van Karel V. In Gouda stond in die dagen een zeepziederij, die de naam 'De Hamer' droeg. Die zeepziederij deed het kennelijk prima, want zij overleefde met gemak de Tachtigjarige Oorlog en kwam ook in blakende welstand de volgende eeuwen door.

In 1841 koopt een zekere Michiel Viruly van Buuren van Dalen deze ziederij voor zijn zoon Theodorus Petrus. De naam T. P. Viruly & Co's Stoomzeepziederij 'De Hamer' gaat dan leven. Een jaar of zestig later kan het bedrijf het niet meer bolwerken en wordt het overgenomen door een kaarsenfabriek uit Gouda. Daarna, in 1918, wordt Viruly - zonder overigens de kaarsenfabriek - opgenomen in de N.V. Maatschappij tot Exploitatie van Zeepfabrieken 'Zefa'. Die Zefa was voor een zeer groot deel in handen van ene Jurgens.

Het begint nu misschien duidelijk te worden. 'Zefa' wordt in 1929, samen met andere bedrijven van de heren Van den Bergh en Jurgens, ingebracht in de dan net tot stand gekomen nieuwe onderneming Unilever (zie kader onderin).

Viruly knoopt in de vijftiger jaren nauwe banden aan met een ander Unilever-bedrijf, de Wascholinefabriek te Amersfoort. Beide bedrijven kregen in de zestiger jaren met ruimteproblemen te kampen. De Zachte Zeepfabrieken te Maarssen ging het toen niet al te best meer. In Maarssen was (indertijd) nog ruimte genoeg, dus, wat lag voor de hand? Precies. De drie bedrijven gingen in 1967 een verbintenis aan en vestigden zich te Maarssen onder de naam Viruly B.V.

In 1972 komt er nog een bedrijf, gespecialiseerd in de verkoop van vloerreinigingsapparatuur, bij en dan zien we dat in 1976 moeder Unilever haar kinderen omdoopt en ze tezamen voortaan 'Lever Industrial' noemt. Een naam overigens, die alle soortgelijke bedrijven van Unilever over de hele wereld voeren, zij het dat de naam hier en daar is aangepast aan de landstaal. Wel voeren ze allemaal het groengele Lever-embleem.

 

Lever Industrial Maarssen

Lever Industrial anno 1980 bestaat eigenlijk uit twee fabrieken: een fabriek voor reinigingssystemen (van de zeem van een paar kwartjes en het machinale vaatwasmiddel, de wasmiddelen voor vuile overalls, de zeep en de 'dispensers' voor handreiniging, tot een vloerreinigingsmachine van tienduizenden guldens, compleet met de boenwas) en een fabriek waar smaakstoffen worden gemaakt. De beide fabrieken liggen ingeklemd tussen de Maarssenbroeksedijk aan de ene kant en de Westkanaaldijk aan de andere kant. Onderling zijn ze gescheiden door de spoorlijn, die dwars over het fabrieksterrein loopt.

maarssen1

Naast de beide fabrieken is in Maarssen het Technisch Centrum gevestigd, een ontwikkelingslaboratorium, dat niet alleen voor de Maarssense vestiging onderzoek doet, maar dat daarnaast het overgrote deel van de ontwikkelingsresearch doet voor alle andere Lever Industrial-bedrijven in de hele wereld. Er zijn dan ook heel wat (verre) buitenlanders, die de Maarssenbroeksedijk beter zullen kennen dan de Maarssenaren zelf . . . .

 

Wereldwijde smaakmakers

De kleinste fabriek (er werken 85 van de 340 personeelsleden) is die van 'food additives', de smaakstoffen. De belangrijkste smaakstoffen, die in het Maarssense bedrijf worden gemaakt, zijn wel de margarine-aroma's. Geen wonder als we bedenken, dat in het Unilever-concern de margarineproductie één van de belangrijkste 'poten' is. We hebben verwonderd gestaan te horen hoe groot het assortiment aan margarinearoma's is: het zijn er honderden. leder merk heeft zijn eigen aroma. En er zijn er nog al wat in de wereld.

Margarine zonder aroma zou overigens niet lekker zijn. Tot in de kleinste details worden deze aroma's uitgetest en gecontroleerd, voordat ze de fabriek uitgaan. Smaakafwijkingen komen dan ook menselijkerwijs gesproken niet voor. Natuurlijk is dat in het belang van Lever zelf, want het is een bekend gegeven, dat mensen gauw aan een smaak wennen en dan ook niet anders meer willen. Maar ook een bibliotheek vol aan wettelijke voorschriften legt precies vast wat wel en wat niet in de verschillende landen toegestaan is. Zelfs wat kleur betreft. Zo moet in Canada bijvoorbeeld de margarine volgens wettelijke voorschriften rose zijn. 'Als je naar onze kwaliteitscontrole kijkt', zeggen ze bij Lever dan ook, 'dan zou je denken, dat je in een farmaceutische fabriek rondloopt in plaats van in een smaakstoffenfabriek.'

Naast margarine-aroma's worden smaakstoffen gemaakt voor een reeks van andere voedingsmiddelen, zoals bijvoorbeeld soepen, vleesconserven en kant-en-klaar-maaltijden. Zo is onder andere Iglo een grote afnemer van Lever.

 

De grootste schoonmakers van Nederland

Maar verreweg de grootste fabriek is toch de detergentenfabriek. Detergenten is het vernederlandste woord voor reinigingsmiddelen. Hier werken zo'n 260 mensen, waarvan het overgrote deel Maarssenaren, zowel in de fabriek, als in de verkoopdienst buiten.

Zoals u al in het schema hebt kunnen zien richt de Maarssense Lever Industrial zich niet op het sopje of de vaatwasmachine van de huisvrouw, want dat doet de fabriek van Unilever in Vlaardingen. Lever Industrial Maarssen houdt zich bezig met de grootverbruikers. Die grootverbruikers, dat zijn er nogal wat. Want leest u maar mee wie zoal in de kaartenbak van Lever zitten. We doen een greep: ziekenhuizen, bejaardeninstellingen, kinderdagverblijven, gemeentehuizen, verzorgingstehuizen, schoonmaakbedrijven, wasserijen, onderwijsinstellingen van lagere en kleuterscholen tot universiteiten, kantoren van banken, verzekerings- en luchtvaartmaatschappijen en tal van industrieën, zoals bijvoorbeeld: voedingsmiddelenindustrieën, de metaalindustrie, agrarische industrieën enz. enz. Eigenlijk kun je zeggen: waar maar een graad van hygiëne aanwezig moet zijn (en waar is dat niet) daar zit Lever Industrial Maarssen.

Want wat hebben al die groepen in reiniging gemeen? Ze moeten natuurlijk allereerst allemaal hun gebouwen schoonhouden (vloeren, wanden, plafonds), maar ze hebben vrijwel altijd ook één of meer kantines waar koffie wordt gezet en waar maaltijden worden verstrekt (die machines moeten schoon gehouden en afgewassen worden). Ze hebben in die keukens nog tal van andere machines staan, die ook onderhouden moeten worden (denk bijvoorbeeld maar eens aan koelkasten in ziekenhuizen). Ze hebben soms wasserijen en last but not least: ze hebben altijd toiletten.

We zullen niemand duidelijk hoeven maken hoe belangrijk een hygiënisch toilet bijvoorbeeld in een ziekenhuis is. Het ontlokt onze gesprekspartner de uitroep: 'Deurknoppen! Levensgevaarlijk zijn ze. Als alle Nederlanders ter plekke dood zouden vallen, die geïnfecteerd worden door besmette deurknoppen, dan liepen er binnen de kortste keren nog maar een handjevol mensen rond. Niets is belangrijker dan goed handen wassen. Het zou 90% van alle infecties kunnen voorkomen.' Ook in de voedingsmiddelenindustrie is het uitermate duidelijk, dat een hoge graad van hygiëne van levensbelang is. Denkt u bijvoorbeeld maar eens aan de pijpleidingen, waar ons glaasje fris doorheen wordt gepompt, aan melktanks of aan koelwagens van vleesfabrieken. Lever Industrial maakt er de schoonmaakproducten en de reinigingsmachines voor.

 

'Grijze markt'

Een kleiner, maar niet onbelangrijk, afzetgebied voor producten is voorts wat wordt genoemd de 'grijze markt': verbruikers die meer reinigingsmiddelen nodig hebben dan de gemiddelde huisvrouw, maar ook niet echt grootverbruikers zijn, zoals slagers, pensionhouders, fritesbazen, kantines. Zij treffen de voor hen belangrijkste producten aan in de zelfbedieningsgroothandel.

maarssen2

In de hygiëne spelen desinfecterende middelen een belangrijke rol. Ook die worden door Lever Industrial geleverd. De controle hierop is zo mogelijk nog strenger dan op andere producten. Zo moet ieder desinfecterend middel officieel worden geregistreerd door de overheid en door hen worden voorzien van een toelatingsnummer voor het in de handel mag. Voor ons consumenten uiteraard wel een veilige gedachte.

Al deze producten worden in Maarssen, op basis van onderzoekgegevens, die door researchlaboratoria in Duiven, Vlaardingen en Colworth House in Engeland worden aangeleverd, verder uitgetest en voor praktische toepassingen gereed gemaakt. Ze mogen overigens pas in de handel worden gebracht wanneer één van de researchlaboratoria het sein op groen heeft gezet: de laatste fase in een soms langdurige 'clearance procedure'.

Maar Lever laat het, zoals al even aangeduid, niet bij het maken van het product alleen. Zij zorgt ook voor de technische apparatuur, die voor een groot gedeelte in Maarssen wordt ontwikkeld. De filosofie van het bedrijf is even simpel als praktisch: 'Wij verkopen niet op de eerste plaats producten, wij lossen - bijvoorbeeld - vaatwasproblemen op'. En daarbij gaat men te werk volgens het systeem: bepaal het probleem, los het op en zorg, dat het werkt.

Om een voorbeeld te noemen. Een instelling heeft een probleem met vloerreiniging. Lever stuurt één van haar mensen. Die bepaalt het probleem (hoe komt het dat de vloer niet goed schoon is), lost het op (dan moet u dat en dat gebruiken, op die wijze en zo lang, met die en die machine) en zorgt, dat het werkt (levert de middelen en de machines, geeft instructie aan de gebruikers en repareert als dat nodig mocht zijn).

Gezien de samenstelling van een heleboel producten, de vele toepassingsmogelijkheden en de graad van technische ingewikkeldheid van de apparatuur (het gaat nogal eens om elektronische apparatuur), vragen wij ons af of de verkopers niet bijna chemici of technisch ingenieurs moeten zijn. Niet zonder trots wordt ons verteld, dat men denkt een voortreffelijk getraind corps vertegenwoordigers in huis te hebben: 'Ons kapitaal zit langs de weg'. Als we horen, dat het bedrijf nog steeds met winst draait (en waar hoor je dat tegenwoordig nog?) dan geloven we graag dat het waar is.

 

Toekomst

We vragen wat Lever Industrial voor de toekomst verwacht. Geen technische doorbraak, zegt men ons, wel schaalvergroting. Die tendens is er in het hele veld: groter, maar minder. Grotere ziekenhuizen, maar minder in aantal. Grotere fabrieken, maar minder in aantal. 'Daar zullen we op moeten inspelen: we zullen nog meer naar op maat gesneden hygiëneprogramma's toewerken, met professionelere methodieken en met gespecialiseerdere producten'.

Verder verwacht men een stijgen van het hygiënebewustzijn, ook onder invloed van wettelijke regels. Bij Lever wordt in ieder geval in het Technisch Centrum al druk gewerkt aan het ontwikkelen van reinigingsmiddelen, die pas over 5 à 8 jaar rijp zullen zijn voor de markt. Ook de technische apparatuur zal geavanceerder worden onder invloed van chips. Nu zet je een vaatwasmachine nog gewoon aan. Dan zal je hem kunnen aanzetten en zal hij uit zichzelf 'aanvoelen' hoe hard het water moet doorspoelen en hoeveel reinigingsmiddelen er nodig zijn als er meer vuil (meer weerstand) is enz. 'Laten we het zo formuleren: snel, degelijk en probleemloos zal de slogan voor de toekomst zijn', zegt men ons.

Een boeiend bedrijf, dat Lever. Na een hele middag professionele hygiëne-economie hebben we 's avonds wel even moeten wennen aan het gewone afwasje met de kwast in de hand.

maarssen3 

– – –

 

Unilever R&D Vlaardingen

 

In Vlaardingen bevindt zich een van Unilevers grootste internationale R&D-centra met ongeveer 800 medewerkers die werken in multidisciplinaire teams. De medewerkers bij Unilever Research & Development Vlaardingen zetten zich in voor het realiseren van baanbrekende innovaties en voor de verdere ontwikkeling en implementatie ervan in producten. Innovatie is de belangrijkste motor voor groei: baanbrekende wetenschap op gebieden waar de echte consumentenbehoeften liggen en met een langetermijnvisie.

 

urdv

 

Al meer dan vijftig jaar levert Unilever R&D Vlaardingen een bijdrage aan Unilevers productenportefeuille door bestaande producten continu te verbeteren en nieuwe te lanceren. Aan al deze successen is bijgedragen door wetenschappers en technologen in Vlaardingen, hetzij via onderzoek hetzij door gezamenlijke ontwikkeling.

De bijdrage van Unilever R&D Vlaardingen aan Unilevers innovatiecapaciteit strekt zich uit over drie pijlers:

Research: Op het gebied van Research concentreert het werk in Vlaardingen zich op de missie ‘De concurrentiepositie van Unilever versterken door te zorgen voor grotere, betere en snellere innovaties op het gebied van voedingsmiddelen en duurzame natuurlijke producten.’ De focus ligt op baanbrekende innovaties rond kerncapaciteiten: nieuwe aanknopingspunten en wetenschappelijk bewijs voor functionele voordelen, superieure zintuiglijke kwaliteit, processen en structuren voor natuurlijke, duurzame producten, milde conservering /’in silico’-ontwerpen en consumentenbeleving om de ontwikkeling van onze producten te versnellen.

Global Product Development: In het Global Development Centre voor Spreads en Dressings worden technologieën ontwikkeld voor nieuwe producten met als doel deze wereldwijd in de markt te zetten, zodat consumenten over de gehele wereld ervan kunnen profiteren.

Regional Product Development and Implementation: In de Regional Development Centres voor Spreads & Dressings, Wasmiddelen, Huid, Haar en Machinevaatwasmiddelen brengen we innovaties naar de regio’s door mondiale mixen te implementeren voor lokale markten en deze indien nodig aan te passen aan lokale behoeften. Duurzaamheid en kwaliteit zijn onze voornaamste uitdagingen.

 

Open Innovatie

Externe partners zijn belangrijk voor Unilever omdat zij externe expertise, ervaring en nieuwe manieren van werken in de organisatie brengen. We werken samen met universiteiten en andere kennisinstituten, met starters en ondernemers en met belangrijke leveranciers in zogenaamde ‘Supplier partnerships’. Momenteel draagt 60% van de Unilever innovatie-pijplijn op de een of andere manier bij aan Open Innovatie.

 

- - -